中國電石網訊：

2021年12月23日，陜西省總工會下發陜工字（2021）58號文件《關于落實2021年技術工人待遇的決定》，公司共有37項實用新型專利獲得一線工人技術待遇獎勵。截止2021年底，公司共計有60項實用新型專利獲得國家知識產權局授權發證，3項發明專利授權公示，科學技術創新發展成效顯著。

以“君子文化”為引領，推動管理“鐵三角”與崗位相融合。長期以來，公司始終堅持以“君子文化”為引領，持續夯實管理“鐵三角”融合創新落地，大力推進生產管理精細化、標準化、規范化，不斷夯實管理基礎，鞏固管理優勢，形成良性循環及規范高效的管控機制。在實現管理“鐵三角”的內部融合、推廣機制的優化創新過程中，充分調動起全體干部職工的積極性，使管理“鐵三角”及融合創新的成果落實到每個崗位、融入到每個崗位，貫徹到企業安全生產、技術革新、工藝改進等多個環節，以綠色可持續發展理念，凝心聚力發展，多措并舉節能降耗，樹立了行業典范，取得了良好的經濟環境效益。

立足科學發展道路，著力自主創新。“科學技術是第一生產力”，主動尋求創新成果為公司發展帶來紅利。公司通過大力開展“技術革新 發明創造、合理化建議”征集活動主

動引導、鼓勵職工立足本職崗位，大力弘揚“工匠精神”，為廣大職工發揮聰明才智，挖掘創新潛能、激發創造活力提供了技術創新平臺。對于征集而來的金點子，公司對每一位參與者進行獎勵，更加有力的激發了廣大職工立足崗位，擔當作為，團結協作，干事創業的強烈意識。近年來，公司員工從崗位出發，發現缺陷并進行改造項目1358項，經過公司評選后進行公示獎勵項目共計568項；通過鼓勵員工科技創新，主張科技創新來優化技術達到系統優化的項目高達400余項。

電石爐尾氣凈化系統由于建設初期存在的設計缺陷，難以適應生產要求，頻繁故障導致被迫降負荷、開直排等，致使凈化系統溫度高，2年內燒毀凈化濾袋6500條，直接損失130萬元，停電與間斷供氣也對白灰、電石造成了產量損失，嚴重影響效益。2020年5月，改善電石分廠組織員工針對凈化系統進行改造，通過增加散熱面積，有效降低凈化爐氣溫度，從而杜絕布袋燒毀，每年節約費用65萬元，減少因停車更換布袋造成的減產約3000噸，增產效益300萬元，同時可以減少直排開啟次數，實現環保達標。

熱電分廠現有的1×135MW超高壓帶再熱循環流化床鍋爐，因多種原因，現有煤氣系統實際最大摻燒蘭炭尾氣量為33000 Nm³/h,無法達到最大出力，為實現單臺鍋爐摻燒蘭炭尾氣系統最大出力達到90000Nm³/h，以達到后續進一步節能減排，實現化工資源綜合利用的目的，2021年5月，通過對熱電分廠鍋爐的系列改造，提高總摻燒量36000m³ /h，有效提高了蘭炭尾氣的摻燒比例，降低了燃料消耗，滿足節能降耗的要求。

從電石爐釋放產能以來，白灰窯滿負荷運行仍不能滿足電石爐生產需求，每日白灰缺口在30-50噸。為解決電石爐裝置白灰塊短缺問題，原料分廠再2020年下半年啟動白灰粉壓球實驗項目，裝置建成后，電石爐約使用15%的白灰粉壓球，每月白灰粉利用價值可提高58.34萬元，每月可累積產生效益80萬元。

揚帆綠色行動，領航綠色發展。在大力推進技術革新的同時，公司也從未忘記國有企業應當承擔的社會責任，在綠色生產、節能減排方面也取得了驕人的成績。

隨著能源危機的臨近以及社會對綠色生產的呼喚，公司積極響應國家的號召，嚴格遵守國家指示，做好節能減排持續戰斗準備，圍繞建設電石行業首家“綠色工廠”開展了一系列的工作，在保證產能的同時將綠色發展理念貫徹始終。

按照環保部下發的《煉焦化學工業污染物排放標準》（GB16171）（修訂版）、工信部下發的《教化行業規范條件（征求意見稿）》等相關文件要求，公司原料分廠蘭炭工段2021年3月份正式啟動VOCs治理項目、蘭炭高難廢水深度處理回用、并建立蘭炭“全自動測溫-模塊反饋-優化空煤比”的控溫系統。蘭炭VOCs治理針對煤氣凈化、焦油罐區等區域排放的揮發性有機污染物，采用運行成本低、工藝簡單且沒有二次污染的回收工藝，回收各類有機物及資源，改善現場環境的同時響應降低了系統總能耗。廢水處理熄焦回用技術，采用了最新一代高效“除油-蒸氨-脫酚”預處理加生化處理組合工藝，處理后回用水指標達到了限值，解決了現有技術對蘭炭產品質量的不理影響，同時避免了余熱資源的浪費，實現廢水零排放。蘭炭生產自動控溫系統的建立，提升了全系統自動化水平，整個項目建設，具有節約煤氣成本，提升蘭炭品質的經濟優勢，也符合國家煤炭清潔高效利用技術的發展方向。

追求低碳生產，踐行節能減排。針對碳排放指標、節能降耗工作，公司成立了能源管理中心，通過科技把控，學習能耗相關法律法規及各種指標，靈活把控，實現能耗可控。

金泰氯堿神木化工目前在建60萬噸/年高性能制脂示范項目，采用了國內首創、國際先進的三項技術，其中活性氧化鈣技術依托公司續建項目完成鈣循環，改變傳統工業以“資源一產品一排放”為特征的物質單向流動模式，實現“資源—產品—再生資源”的循環過程，可大大減少電石渣固廢的排放、減少電石生產原料石灰石資源的開采，據第三方節能減排評價報告，該技術與傳統石灰石煙燒生石灰用于電石生產工藝相比，噸電石二氧化碳減排40%、減破量為0.572tCO2/t電石，每年約減排二氧化碳51.48萬噸；每噸電石節約石灰石量為1.71t石灰石，在建項目產能完全釋放后，每年可減少石灰石開采、使用153.9萬噸。

公司在兼顧高產能也要重節能的同時，也深知安全是生產的第一法則，為全面提升現場治理，公司重點實施了出爐機器人改造、除塵改造、煤棚改造、超低排放、自動化上料等多個重點項目，實現了安全環保風險全面可控，公司的安全管理做法得到了陜西省應急管理廳、榆林市應急管理局和同行業的高度贊許，營造了穩定的生產環境，樹立了良好的企業對外形象。

接下來，公司將繼續凝心聚力，砥礪前行，鼓勵廣大職工干部立足崗位，腳踏實地，堅持創新，堅定不移的在科技創新的路上走下去，促進公司實現高質量可持續發展，為做強做優做大陜投集團化工版塊接續奮斗。（生產技術部供稿）