新中國成立70年來，在中國共產黨的正確領導下，我國石油和化工行業取得了舉世矚目的成就。在這70年的發展歷程中，每個子行業也是可圈可點。從基礎行業看，油氣產量年增速高于全球平均增速，氯堿行業可生產200余種耗氯產品;從傳統行業看，農藥、化肥、涂料、染料、橡膠等行業從極度緊缺發展成為名副其實的產銷大戶;從新興行業看，煤化工、氟化工等行業從一窮二白發展到國際領跑。此外，化工建設、化工教育等行業不斷變革壯大，在宏大化工版圖的構筑中功不可沒。

  本報特選取了一些有代表性的行業，展示他們70年來所取得的成就。

  油氣： 改革創造非凡成績

  新中國成立70年來，我國油氣行業發生了翻天覆地的變化。

  1952年8月1日，解放軍第19軍改編為“中國石油師”，開始“為祖國獻石油”的艱苦創業。到1952年底，我國原油產量達43.5萬噸，為1949年的3.6倍;天然氣產量800萬立方米，比1949年增長100萬立方米。

   按照第一個5年計劃的部署，我國油氣勘探首先在西部展開。1955年10月，克拉瑪依第一口井——克1井噴油，實現新中國成立后石油勘探上的首個突破。1958年，青海石油勘探局在冷湖5號構造上打出日產800噸的高產油井。在四川，我國發現東起重慶，西至自貢，南達敘水的天然氣區。到上世紀50年代末，我國已初步形成玉門、新疆、青海、四川四大石油天然氣基地。

  1960年3月，一場大規模會戰在大慶揭開序幕。僅用3年半時間，我國就在大慶探明860多平方千米的特大油田，建成年產原油500萬噸的生產能力。到1963年，全國原油產量達648萬噸。同年12月，周恩來總理宣布：中國需要的石油，現在已經可以基本自給。

  也是在這一年，四川巴渝輸氣管道建成，拉開了我國天然氣管道工程發展的序幕。從1949~1975年，我國天然氣年產量從不到1000萬立方米，增長到100億立方米。到1978年，中國原油產量突破1億噸大關，加工能力增長5倍多，進入世界產油大國行列，并一躍成為石油出口國;天然氣產量增至138億立方米。

  1978年底，改革開放開啟了中國發展新的歷程，我國石油和天然氣工業也從此站在了新的起點。1982年，中國海洋石油總公司分立，1983年7月，中國石油化工總公司成立，1988年8月，石油部改組為中國石油天然氣總公司。從此，我國石油工業領導格局、管理體制，有了第一次脫胎換骨的變革。1998年，原石油天然氣總公司和石化總公司改組為兩個大型石油石化集團公司，實現上下游、產供銷、內外貿一體化經營，三大石油公司基本實現從政府向企業的轉變。

   也是在那時，我國天然氣產量進入快速增長期，年產量快速增長到1300億立方米以上，年均增速10.6%。我國陸續建成以鄂爾多斯、塔里木、四川和南海四大生產基地為代表的工業格局;油氣工業呈現油氣并重特點，進入穩油增氣新時期。

經過改革開放的洗禮，我國石油和天然氣工業的規模實力實現跨越式提升。1979~2017年，我國原油產量年均增長2%以上，遠高于同期全球0.8%的平均增速。2017年原油產量比1979年增長81%，躍升全球第五大產油國。1979~2017年，我國天然氣產量年均增長6%以上，為同期全球平均增速的2.2倍。2017年天然氣產量比1979年增長超過8倍。

同時，我國海外石油和天然氣業務也走向世界。自“一帶一路”倡議提出以來，我國央企先后在20多個國家開展了60多個油氣合作項目。2018年，我國石油企業海外油氣權益產量達到2.01億噸油當量。

氯堿： 技術驅動跨躍發展

新中國成立后，我國氯堿行業從弱到強，已發展成為世界第一大生產國與消費國;而且技術實力實現飛躍，產業集中度不斷提升，安全環保理念深入人心。

新中國建立前，我國共有10個氯堿廠(點)，電解法燒堿生產能力近1.5萬噸/年，主要氯產品僅有液氯、漂白粉等幾種簡單產品。

新中國成立后，經過70年的發展，我國氯堿行業不斷發展壯大。據統計，2018年我國燒堿生產企業161家，總產能已達4259萬噸，占世界總產能的44%;聚氯乙烯(PVC)生產企業75家，總產能達2402萬噸，占世界總產能的41%。我國燒堿表觀消費量由1978年的175萬噸增長到2018年的3235萬噸;PVC表觀消費量已達1838萬噸。

尤其是改革開放以來，我國氯堿行業燒堿、PVC兩大主產品規模穩居世界首位，主要耗氯產品產能規模增長較快，部分產品規模同樣位居世界前列。據粗略統計，目前我國氯堿企業可以生產200余種耗氯產品，除占比最大的PVC外，還形成了環氧化合物、光氣系列、氯代芳烴系列以及精細化學品等10余個大系列。其中，糊樹脂、氯化石蠟、環氧氯丙烷、甲烷氯化物、MDI/TDI等產能規模較大。

行業的發展壯大與生產技術的創新密不可分。多年來，氯堿行業追求技術進步、推動節能減排、實現綠色發展的腳步從未停歇。1958年，錦西化工廠建成國內第一套3000噸/年懸浮聚合法PVC生產裝置;1974年，我國首批40臺30平方米金屬陽極隔膜電解槽在上海天原化工廠投產，每噸堿節電200多千瓦時;1993年，我國第一套國產化復極式離子膜制堿裝置在滄州化工廠投產運行;1995年，第一套萬噸PVC糊樹脂國產化翻版工程一次試車成功;2004年，錦西化工機械(集團)有限責任公司為齊魯石化乙烯二期改造工程制造的135m3PVC聚合釜，各項技術指標均優于設計標準，結束了我國大型PVC聚合釜依賴進口的歷史……如今，我國成為繼德國和日本之后，全球第三個能夠自主生產離子膜電解槽成套裝備的國家，國產離子膜電解槽裝置運行數量占世界裝置總數的20%以上。

2010年6月，在“十五”國家“863”計劃和“十一五”國家科技支撐計劃的支持下，山東東岳集團與上海交通大學歷經8年的聯合攻關，全氟離子膜在萬噸級氯堿裝置上一次通電成功，標志著我國自主氯堿離子膜核心技術和生產能力實現了重大突破，打破了數十年來的國外壟斷。

2017年8月16日，《關于汞的水俁公約》于全球生效，氯堿行業高度重視履約工作，不斷推進各項汞污染防治技術的推廣應用，推動科研院所、大型企業積極進行無汞觸媒的研發和工業化示范，系統全面地做好電石法PVC的汞污染防治工作。如今的氯堿行業，“三廢”排放量、化學需氧量、二氧化硫等主要污染物排放強度大幅下降。

農藥：結構調整碩果累累

新中國成立以來，中國農藥工業歷經了初創、調整、發展3個階段。目前，我國已成為世界最大的農藥生產國，不僅能生產600多個原藥品種，1000多種制劑，且環境友好型農藥成為主流。

我國農藥產業從無到有逐步發展壯大，主要得益于改革開放。

改革開放以來，科技創新、技術進步及農藥創制體系不斷完善。改革開放初期，國內常用的農藥品種中具有自主知識產權的創制品種幾乎為零，高毒、高殘留農藥的比例在70%左右。

1993年，我國新《專利法》和《農業化學物質產品行政保護條例》的頒布，在法律法規上結束了仿制歷史。同時，國家將新農藥創制列為科技攻關計劃重大項目。殺菌劑氟嗎啉就是該計劃的結晶，成為我國第一個具有自主知識產權的農藥新品種。

“九五”期間，國家重點支持成立了農藥國家工程研究中心和國家南方農藥創制中心，進行新農藥的開發和工程化研究工作，使我國農藥創制步入正軌。江蘇揚農股份公司、南通江山農化公司等企業也積極投身農藥創制，我國農藥科研逐漸形成新的創制體系。

幾十年來，我國農藥行業創制了氟嗎啉、毒氟磷等48個具有獨立知識產權的高效新品種;研發推廣了吡啶、乙基氯化物等關鍵中間體及不對稱手性合成、定向硝化氯化等綠色新工藝。

產業集中度也逐漸提高。1998年國務院39號文件出臺后，中國農藥市場完全放開，農藥企業兼并重組、股份制改造的步伐加快，產業集中度逐漸提高，涌現了一批經濟實力較強的大型企業集團。如中國化工集團先后兼并了以色列馬克西姆、瑞士先正達公司，成為全球三大農化巨頭之一。

國際市場話語權不斷增強。至2017年，我國出口農藥163.2萬噸，出口量是1994年的34.2倍。目前，全球市場有近70%的農藥原藥在中國生產。

此外，改革開放以來，我國不斷推動農藥產品結構調整，高毒、高殘留農藥產量占農藥總產量的比例已經從70%以上降至3%以下。三大類農藥比例更趨合理，從改革開放初期的殺蟲劑占70%，調整到殺蟲劑、殺菌劑和除草劑所占比例分別為31.2%、8.8%和60%。

煤化工：攀上世界最高點

1949年，我國焦炭產量僅52.5萬噸，所用工藝設備全部依賴進口。直到1958年，我國才建成首個擁有自主知識產權的機械化焦爐——北京焦化廠焦化爐。隨后，在鋼鐵工業快速發展的帶動下，我國焦化行業步入發展快車道。

我國合成氨產業的起步同樣艱難。新中國成立后，為了滿足農業發展的迫切需要，我國于上世紀50年代先后建成4個合成氨工廠，之后創造性地完成了5萬噸/年合成氨的“三觸媒”流程的通用設計，興建了覆蓋大多數縣域的合成氨聯產碳酸氫銨工廠。上世紀70年代末至90年代初，又從國外引進十幾套大型現代化合成氨裝置，終結了固定床間歇法煤氣化技術在我國合成氨行業一統天下的時代。

作為傳統煤化工的典型代表，我國電石工業同樣是在前蘇聯提供的老式敞開電石爐基礎上發展起來的，能耗高、污染重、尾氣難以回收利用一度成為電石工業的代名詞。為解決這一問題，上世紀七八十年代，我國先后引進3.5萬千伏安、2.55萬千伏安密閉電石爐和大型鐵合金電爐技術，最終自主開發了大型電石爐制造技術，為電石行業清潔生產提供了有力支撐。

經歷了引進—消化—吸收—改進—再創新之后，我國傳統煤化工技術與裝備水平顯著提高。在國內需求強勁增長推動下，傳統煤化工步入了持續增長快車道，焦炭、合成氨、電石的生產規模穩居世界第一。

隨著石油化工的飛速發展，全球性石油短缺出現，而煤炭作為我國的優勢能源又被賦予了新的使命。上世紀90年代中期，我國提出要大力發展潔凈煤技術，并確定了四大領域10個重點方向，開辟了我國現代煤化工跨越發展的新紀元。

經過多年科技攻關，特別是通過“十一五”以來的工程示范和推廣，我國現代煤化工產業無論在關鍵技術攻關、重大裝備自主化研制，還是在產品品種開發和生產規模擴大等方面，都取得了突破性進展。

先進煤氣化技術百花齊放。近年來，我國先后開發了多噴嘴對置式水煤漿氣化、航天粉煤加壓氣化、清華水冷壁水煤漿氣化等一批先進煤氣化技術。

關鍵技術取得重大突破。如神華集團研發的煤直接液化工藝和催化劑等核心技術，成功應用于百萬噸級煤制油工程示范項目;兗礦集團自主開發的低溫費托合成油技術，建成了榆林500萬噸級煤間接制油示范工程。

示范項目取得重大成效。神華包頭煤制烯烴項目、伊泰煤間接液化項目等都已連續穩定運行多年，并取得了較好的經濟效益。

園區化建設取得重大進展。目前具有規模的煤化工基地主要有內蒙古鄂爾多斯煤化工基地、寧夏寧東能源化工基地、陜西榆橫煤化工基地以及新疆的準東、伊犁等煤化工基地。

今天，除煤制天然氣外，我國煤制烯烴、煤制油、煤制芳烴、煤制乙二醇的技術水平已領先世界，中國在現代煤化工領域已攀上了世界最高點。

氟化工：從“跟跑”到“領跑”

1954年3月，我國第一個氟化鹽車間在撫順鋁廠建成投產。同時，上海北洋機器廠和鴻源化學廠開始試制無水氟化氫和氟制冷劑一氟二氯甲烷、二氟二氯甲烷，1956年投產后，為后續氟化工的發展創造了前提條件。

1963年國內生產氟化氫的第一臺直徑500毫米、長3米的反應轉爐試制成功后，使得氟制冷劑的合成技術有了根本的改進，至此，氟制冷劑生產路線基本形成。

1964年，國內第一套30噸/年聚四氟乙烯裝置建設完成，并順利試產出懸浮法PTFE樹脂，之后又試產出分散法PTFE樹脂。這一裝置的建成和試產成功是我國發展氟化工歷史上第一個重要的里程碑。

改革開放后，我國氟化工從跟跑逐漸進入并跑階段，各類氟化工產品生產技術都取得了進步。

上海合成橡膠研究所開發了按門尼黏度高低和生膠加工性能差異劃分的近10個不同品級，形成了較為完整的氟橡膠產品系列。1984年原化工部第六設計院與上海市有機氟材料研究所共同開發的千噸級水蒸汽稀釋裂解生產PTFE技術，是這一時期氟化工發展的重要標志。

上世紀80年代后期，江蘇、浙江等地多家民營企業開始進入生產氟制冷劑、含氟芳香族中間體的行列，并逐漸成為主力軍，同時，一批氟化工新技術涌現出來，我國氟化工行業也開始了向高端氟產品的研究。影響較大的有氯堿工業用全氟離子交換膜、可熔性聚四氟乙烯(PFA)等，還開始了全氯氟烴(CFCs)和哈龍替代品的探索性研究。

上世紀90年代，我國氟化工由以軍工配套為主轉向以民用市場為主，由以往的技術引進為主轉為自主開發和技術引進相結合。此外，由于《關于消耗臭氧層物質的蒙特利爾議定書》的制定，部分氟化工產品的生產技術封鎖有了松動，以PTFE為主要標志的氟聚合物規模化生產裝置逐步在全國各地建成和擴產。

這一時期，我國含氟精細化學品研究異常活躍，開發出了包括藥物和農用化學品的含氟中間體、含氟表面活性劑在內的百余種含氟精細化學品。

進入21世紀，我國氟化工進入了領跑階段。聚合物工藝和工程放大技術有了新的突破，國內出現了山東東岳、上海三愛富、江蘇梅蘭和浙江巨化等主要PTFE生產企業，使我國成為全球PTFE第一生產大國。同時，氟橡膠裝置也得到快速的擴張，粉末氟橡膠、電池黏結劑用聚偏氟乙烯等新產品逐步推出。氟樹脂和氟橡膠規模的擴大，使得我國成為世界第二大氟聚合物生產和消費大國。

自2002年起，多氟多公司、浙江漢盛氟化學有限公司等企業相繼開始利用低品位螢石或副產氟資源制備無水氟化氫(AHF)，實現資源綜合利用。

70年以來，各地氟化工園區建設也如火如荼，全國形成了十幾個以氟化工為主的經濟開發基地或園區。

目前，我國氟化工行業形成了1000多家企業、總年產能超過500萬噸、年銷售額超過600億元的規模，產能和消費量占全球50%以上。

化肥：有力支援“三農”事業

新中國成立70年以來，我國化肥工業發展迅猛，為解決世界人口最多的農業大國吃飯問題作出了重要貢獻。

氮肥：從6000噸飛躍到7000萬噸

建國初期，全國只有5個氮肥廠，年產量僅6000噸左右。

1951年6月，滿洲化學工業株式會社更名而來的大連化學廠全面復產合成氨。同時，我國還從蘇聯引進了成套氮肥裝置，建設了吉林、蘭州和太原3個化工區的化肥廠。

1952~1982年的31年中，氮肥工業的建設投資占化肥工業總投資的80%以上，并具備了一定的技術水平和發展基礎。

1978年，黨的十一屆三中全會勝利召開，為我國氮肥工業的發展注入了活力。尤其是經過近十幾年的大發展，實現了從依賴進口到供求平衡、自給有余的歷史性轉變。1991年我國成為世界最大氮肥生產國，2003年成為凈出口國，2007年成為世界最大出口國。

改革開放以來，氮肥行業開發出一大批對行業發展有重大影響的新技術、新設備。以航天爐為代表的干粉煤氣化技術，以多噴嘴對置式、晉華爐為代表的水煤漿氣化技術等一批新技術成功研發和陸續推廣;還有一批擁有自主知識產權的氣體凈化、氨合成和尿素生產技術及裝備等相繼開發和應用，有力地促進了氮肥產業核心競爭力的提升。

近十幾年，我國氮肥總量實現快速增長，年均增速保持4%左右。據統計，2013～2017年累計退出合成氨產能1130萬噸，退出尿素產能1797萬噸，產能過剩得到有效遏制，行業盈利能力逐漸好轉。截至2018年底，全國合成氨產能合計6689萬噸/年;全國尿素產能合計6954萬噸/年。

氮肥原料結構調整成績顯著，以非無煙煤為原料的產能占比不斷提高。此外，產業集中度也逐步提升。

磷肥：從大量進口到自給有余

新中國成立時，我國沒有磷肥工業。直到1958年，在南京建成了第一個年產40萬噸的大型普鈣廠。

我國的磷肥工業，大體可以分為兩個發展階段：

第一階段，即從低濃度磷肥起步，建立起了我國磷肥工業的基礎。

繼南京、太原以后，我國于上世紀60年代在廣東湛江、湖南株洲、湖北大冶和安徽銅陵分別建設了年產20萬噸的中型普鈣廠。同時，以地方政府投資為主建起了一批年產5萬～10萬噸的小型普鈣和鈣鎂磷肥廠。直到1990年，這兩種低濃度磷肥，仍然占據我國磷肥產量的94%以上。

第二階段是改革開放至今，引進國外先進技術和設備, 同時加強自主開發，加快發展高濃度復合肥料。

上世紀80年代，發達國家高濃度磷復肥的產量已占磷肥總產量的70%，而我國當時基本上還是空白。

原化工部確定加快發展我國高濃度磷復肥的發展戰略。從1980年開始，我國先后有15個工廠、3個磷礦、1個硫鐵礦、1個鉀礦，陸續從國外引進技術和設備，在1990年后相繼建成投產。隨后，我國在消化、吸收、創新和國產化方面做了大量的工作，不僅能自主進行優化設計，挖潛擴能，而且使新建裝置的投資減少了三分之一以上。

為了直接利用中品位磷礦為原料，降低投資成本，原化工部組織有關單位，成功開發料漿法生產磷酸一銨，于1988年建成3萬噸/年示范裝置，并以此技術對80多個小普鈣裝置進行改造。在此基礎上又開發成功低溫氯化鉀轉化生產硫基氮磷鉀技術。通過技術創新、挖潛改造，磷酸一銨新建裝置單系列最大規模達到30萬噸/年。現在，應用這兩項技術生產的產品占磷肥總產量60%以上。

從上世紀80年代開始，我國在高濃度磷復肥的建設方面，先后總計投入500多億元。到1998年，我國磷銨的實物生產能力達500萬噸，從此我國高濃度磷復肥的發展走上了快車道。2005年磷肥產量達到1124萬噸，躍居世界第一位。從2007年起實現了自給有余，從進口國變成了出口國，當年出口磷肥254萬噸。截至2018年底，全國磷肥總產量1696.3萬噸。其中，高濃度磷肥產量1610.1萬噸。

鉀肥：從進口為主到半數自給

新中國成立之初，鉀肥生產受資源和技術限制，進口鉀肥占據中國市場主要地位。為此，鉀鹽普查和尋找資源早在新中國成立之初就受到重視。

在“一五”期間，我國便開始了找鉀成礦預測工作，著手組建鉀鹽找礦隊伍。1956年，國家制定的“中國12年國家重大科學技術長遠計劃”中，明確以找鉀、硼為主要任務的鹽湖科學考察。經過老一輩科學家的努力，自1955年開始，找礦隊伍分別在青海柴達木盆地中的察爾汗、達布遜等鹽湖及茫崖礦區及新疆羅布泊地區發現了大型及特大型鉀礦床。這不僅結束了我國鉀鹽產品幾乎全部長期依賴進口的歷史，而且還大量出口創匯，保證了全球鉀肥進口的“價格洼地”地位。

1985年后，原地礦部還專門安排了中國柴達木盆地西部和北部鉀鹽的普查項目，為日后鉀鹽資源的重大發現打下了堅實的基礎。“八五”期間，新疆羅布泊找鉀工作獲得重大發現。

資源找到了，技術也要有突破。幾代科技工作者針對可溶性固體鉀資源不足，開展了開發鉀資源的技術研究，突破了鹽湖高品位晶間鹵水的鉀鹽提取技術。而近幾年，低品位鹽湖鉀資源開發技術、海水提鉀技術、不溶性鉀資源利用技術等也都有了實質性突破。

青海鹽湖股份、華東理工大學等單位聯合開發的低品位難開采固體鉀鹽高效利用技術，將察爾汗鉀礦資源利用率由27%提高至74%。該項目獲得2015年國家科技進步二等獎。

隨著技術的不斷進步，國產鉀肥產量不斷提高，截至2014年底，我國鉀肥生產企業200多家，資源型鉀肥產能682萬噸，產量553萬噸。目前中國已成為世界第四大鉀肥生產國，鉀肥自給率提高至58%左右。

染料： 向世界強國邁進

新中國成立之初，我國染料工業已有一定規模，年產量達5200噸，產品以硫化染料為主，還有少量的酸性染料和直接染料。經過70年的艱苦奮斗，我國染料工業已經由原來的國有企業為主轉向民營企業為主的新局面，無論是生產水平還是生產規模都已列世界之巔，正向染料工業強國邁進。

新中國成立后，我國染料工業發展步入新階段。早在1949年2月，大連染料廠就開始恢復生產，成為新中國的第一家染料廠;1956年1月，國營上海染料工業公司成立;同年，天津染料化學工業公司成立;1958年底，由中國政府投資興建的染料骨干企業——吉林染料廠投產，使我國染料工業向高端化邁出了重要的一步;1964年，北京染料廠遷至北京市東南郊進行擴建，成為當時國內重點染料生產企業之一。

到改革開放前夕，我國染料工業逐步形成了包括上海、天津兩大染料廠及吉林染料廠的12家重點國有企業在內的染料工業格局。改革開放后，在國有染料企業轉制的同時，一大批鄉鎮、合資、民營染料企業開始建立，并迅速發展，特別是以浙江為代表的民營染料企業的興起，對全國染料企業的體制轉化、結構調整起到了推動作用。

上世紀90年代后期，我國主要的染料生產基地逐漸從原來以國企為主的吉林、上海和天津轉移到以民企為主的浙江和江蘇。這兩省的染料年產量一度占到全國的約80%，染料出口量接近全國的70%。

70年來，我國染料工業發生了翻天覆地的變化。一是生產規模及品種出現了跨越式增長，已成世界第一染料生產大國。目前產能已占世界染料總產能的三分之二以上;可生產的染料品種達1200多個，經常生產的品種600多個。2018年我國染料產量81.2萬噸，有機顏料產量22.2萬噸，染顏料中間體產量43.7萬噸，銷售收入累計完成681.5億元。

二是技術創新成為行業發展的核心動力，取得一批科研成果。在新產品創制上，生產企業和科研院所開始了更廣泛的研發工作，涉及染料、有機顏料和紡織助劑及相關中間體的所有類別。在裝備提升上，合成反應設備的大型化成功解決了大型反應釜在質量傳遞、熱量傳遞方面的工程技術難題。

三是國際合作不斷加強。2004年，杭州百合花化工公司與科萊恩合資，建成杭州百合科萊恩顏料有限公司;2007年10月，浙江龍盛與印度KIRI染料公司在印度合資興建Lonsen Kiri染料公司;2009年，浙江龍盛收購全球染料巨頭德國德司達染料公司;2011年，浙江閏土與約克夏染料集團公司合作重組; 2016年，浙江傳化集團收購荷蘭拓納化學公司。

四是充分重視安全環保，清潔生產進步顯著。產品方面，企業和科研機構從源頭做起，大力發展環保型染料和含致癌芳胺染料的替代工作。目前，我國已成功研發出近500個新型環保型染料，環保型染料已超過全部染料的三分之二。

“三廢”治理方面，加強末端治理，采用膜過濾和原漿干燥降低廢水量;采用MVR技術和多效蒸發技術處理廢酸和含酸廢水等。

安全生產方面，采用連續化和自動化工藝，嚴格安全管理和加強培訓，提高相關人員安全知識和素質，最大限度地降低事故率。

涂料： 屹立于世界之林

新中國成立70年來，中國涂料大踏步融入廣闊的世界，讓世界認識了全新的中國涂料。當今的中國涂料業，持續推進體制改革和對外開放，大力促進創新驅動和技術升級，積極踐行綠色可持續和高質量發展，標準不斷與國際接軌，成就舉世矚目。

1949年，新中國成立時，全國僅有50家油漆廠，產品僅有幾十種，年總產量不足1萬噸。之后的近30年中，我國涂料行業經歷了過山車式的發展。1978年，產量達到34.36萬噸，只占世界涂料總產量的2.34%。

1978年，伴隨改革開放，涂料產業也隨之進入快速發展時期。在這一階段，國家啟動了大批基礎建設項目，交通運輸、家電等行業迅速發展，帶動涂料產業不斷壯大。2001年，中國加入WTO，外貿的大門又進一步打開。2002～2011年，中國涂料產量以年均兩位數的速度快速增長。重要節點就是我國涂料產量在2009年達到754.5萬噸，躍居世界第一。

“十二五”期間，我國宏觀經濟發展進入“新常態”，產業經濟迎來結構調整、轉型升級。5年間，中國涂料行業利潤呈年均兩位數增長，增長率高于產量增長。涂料年產量從1137.7萬噸增至1717.6萬噸;涂料年利潤從143.9億元增至308.5億元，中高檔涂料比重增加成為主因。

改革開放過程中，中國涂料業也經歷過陣痛。在很長一個時期內，國內公有制涂料企業發揮著關鍵作用，隨著1993年國家加快由計劃經濟向社會主義市場經濟轉軌，國家不再負責涂料產品的統銷，企業全面參與市場競爭。受此沖擊，雖然涂料產品營業稅由26%降至12%，但涂料行業的利潤仍大幅下滑，特別是30家國有骨干涂料企業，1995年利潤總額比1992年減少了42.4%，最低年利潤總額還不足5000萬元。但市場經濟的魅力也隨即迸發，國營企業下崗分流的技術人員紛紛參與到民營企業的創建中，促進了民營涂料企業的技術進步。外資企業也紛紛涌入，帶來先進的生產技術和涂料產品。到2005年，我國涂料生產企業已超過1萬家，一批頗具規模和世界級企業雛形的企業群體，屹立于世界涂料之林。

得益于改革開放創造的國際化機遇，中國涂料業與國際上的交流融合也在不斷加深，對國內產業的提振和綠色化發展起到了關鍵作用。油脂、酚醛、瀝青等低檔涂料占比曾高達51.9%，高檔合成樹脂涂料依賴進口;進入21世紀，國內合成樹脂涂料產銷量占比超過70%，水性、高固體分等環境友好型涂料產量大幅提升。對產品結構調整起到關鍵作用的是成套設備、工藝及基礎原料生產工藝的引進。

從1985年開始，國內先后有多家涂料廠從國外大規模引進丙烯酸乳膠漆、汽車涂料等的生產設備、工藝，對我國發展中高檔涂料具有里程碑的意義。大量新技術的引進和國產化，使我國涂料技術逐步從跟跑轉向領跑。

此外，標準、法規的進一步健全也推進了行業的綠色發展。中國涂料工業協會專家委員會和政策法規工作委員會專門組織編寫和發布了《中國涂料工業綠色發展六大行動計劃(2017～2020年)》，為行業的綠色發展提供了重要指導。

橡膠： 打造全產業價值鏈

在新中國成立以前，由于政治動蕩、戰亂頻發，中國橡膠工業發展舉步維艱。據史料統計，1948年，我國名義上有橡膠廠263家，擁有煉膠機(開放式)1009臺，月生膠加工能力4000~5000噸。這些工廠多為作坊式工廠，且由于原料短缺等諸多原因，基本處于停產、半停產狀態。

新中國成立后，中國橡膠行業攻克技術、設備、原材料和資金等重重難關，全力扶持國有、私營企業恢復和擴大生產，完成了各項生產恢復任務。1952年全國生產輪胎達42萬條，膠鞋6169萬雙，橡膠工業的振興為建設新中國、改善人民生活發揮了重要作用。

從1953年起，中國經濟建設開始實施5年計劃，國家對橡膠工業實行統一領導、分級管理，并提出集中力量、重點建設的發展方針，培育出了一批像上海正泰、大中華等這樣的大廠，建設起了上海、青島、天津、廣州、重慶以及東北等橡膠工業基地。之后，又通過老廠內遷、三線建設，如樺林廠部分內遷建設的河南輪胎廠等，以及國家投資、幾家廠院共同參與建設的東風輪胎廠等，實現了橡膠工業的合理布局，擴大了產能。

從建立新中國到改革開放前夜，我國初步建成了產品門類較為齊全，科技、設計、生產、原材料供應、設備制造以及廢舊產品綜合利用等一套相對完整的橡膠工業體系，主導產品實現了持續穩定增長。但是，由于國情所限，生產的幾乎全是老產品，與發達國家存在著巨大的差距。

上世紀80年代后，改革開放的春風吹開了中外科技溝通、交流的大門，中國橡膠工業步入了全新的發展階段。“七五”伊始，化工部橡膠司提出以子午線輪胎、高強力和難燃輸送帶、中高檔膠鞋以及汽車和工程建設等橡膠配件為重點，著力推動橡膠產品升級換代、推動全行業整體技術進步，從而拉開了橡膠工業以產品更新為主導的大發展帷幕。

改革開放40年來，我國橡膠工業通過引進消化吸收國外先進技術和自主創新發展，取得了舉世矚目的成就。據統計，40年來，我國橡膠制品銷售收入增長了321倍，利潤總額增長了70倍。輪胎、力車胎、膠管膠帶以及各種橡膠制品的總產量，均分別增長了幾十倍到上百倍。我國橡膠工業還打造出了包括橡膠材料、炭黑、助劑、骨架材料以及技術、裝備、市場等密不可分的橡膠工業全球產業鏈、價值鏈。

以輪胎為例，如今我國已經是世界第一大輪胎生產和消費國，年產輪胎8.16億條，相當于美、日、德三國的總和。輪胎產品已有40%出口到世界各地200多個國家和地區。全國形成了以中策、玲瓏、三角、雙星、風神、雙錢、萬力等十大企業集團。中國輪胎技術已從多年的跟蹤追跑，開始走上齊跑領跑的新階段。

近年來，我國橡膠工業經濟結構實現重大變革，科技成果大量涌現，綠色發展理念深入人心，智能化、國際化發展綻放精彩。

化工建設： 構筑化學工業版圖

新中國成立時，全國僅在沿海幾個城市有少數化工廠，更沒有專門的化工建設力量。70年后，我國化學已經形成上下游產業鏈齊全、配套完整的工業體系。中國宏大化工版圖的構筑，一代又一代化工建設者們功不可沒。

70年來，我國化工建設行業規模日益壯大。在舊中國，我國沒有化工建設的專業隊伍。新中國成立后，根據化學工業的發展需要，國內迅速建立起了化工基本建設隊伍，他們以吉林工程公司、大連工程公司、太原工程公司為雛形，通過建設吉林、蘭州、太原三大化工基地第一期工程逐漸發展起來。經過上世紀70年代分布于全國12個省市的13套大型化肥裝置和北京30萬噸/年、吉林11.5萬噸/年乙烯項目建設的錘煉，化工建設隊伍規模得以快速發展。從上世紀80年代初的34個化工專業施工企業，員工總數10萬人，到目前全國僅化工施工總承包特級和一級企業就達158家，就業人員達數百萬人。

70年來，化工建設行業項目管理體制逐步建立健全。上世紀60年代以第十二化建公司全包石家莊化肥廠建設試點開始，化工建設實行化建公司全面負責制;70年代，開始運用統籌法組織施工;到了80年代，隨著魯布革經驗的推廣，以三化建為代表的化建隊伍率先響應并學習運用項目法管理，把競爭機制引入工程建設領域，實行全過程總承包方式的項目管理。化工建設施工任務也由計劃分配轉變為參與市場招投標，開始了市場化改革。

多年來，化工建設行業項目及企業管理水平逐步與國際接軌。1979年，在化工基本建設規模和投資大幅壓縮的情況下，化建企業及時調整經營方向并尋求國際合作。五環工程公司、成達工程公司等設計院與凱洛格等國外工程公司合作，設計了大型尿素、對二甲苯等裝置，還參與合作采購等工作，為加強與國外工程公司的合作打下了堅實的基礎。

化工建設行業施工規模和能力也逐步壯大和增強。上世紀70年代，建設一座30/52化肥項目需要多個施工企業全力以赴奮戰多年才能完成。現在，一個施工企業可以同時承建多項國內外大型項目，組建上百個項目部。隨著我國煤制油、煤制氣等現代煤化工的興起，化工建設行業吊裝裝備制造能力得到較大提升。以徐工、中聯重科、三一重工為代表的工程機械制造業的研發、制造能力已達到國際先進水平，施工企業與高校、科研院所合作研發的液壓提升裝置從無到有、從小到大。以中化二建6400噸的液壓提升裝置的設計、制造、應用成功為標志，我國的液壓提升裝置規模已成為全球“巨無霸”。

多年來，化工建設行業市場經營模式發生了根本性變化。施工企業初期主要以專業承包為主，現在逐漸發展為施工總承包甚至EPC總承包;設計企業已由單一設計為主發展為工程EPC總承包為主。BOT、BOOT、PPP等現代經營模式已經在工程建設行業成為常態。

我國化工建設行業國際競爭力不斷增強。改革開放前，施工企業僅僅按計劃承建了部分引進和援外項目。上世紀80年代初，七化建率先參加孟加拉吉大港第一套大化肥項目國際競標并中標，我國化建企業第一次走出國門，并與日本工程公司首次合作取得了實質性成效。目前，化建企業國外工程已占大半壁江山，每年海外新簽合同達數百億美元。

與此同時，化工建設行業工程質量、安全管理也已與國際一流水平接軌。信息化技術、BIM技術、智慧建造等在化工項目設計、施工各個領域得以廣泛應用，大大提升了企業管理水平。

化工園區： 產業發展“主戰場”

起步于上世紀90年代初期的化工園區，在經歷了近30年的發展之后，目前已初步走上規范發展的軌道。截至目前，我國共有重點化工園區676家，總產值約占我國石油和化學工業總產值的60%，年產值達千億元的園區已增加至10余家，并且擁有了屬于我國的“六個一體化”化工園區規范發展經驗。

在園區起步發展的初期，各地形成了大量的開發區，并以開發區為模式進行招商引資，大部分化工園區都是當地大型開發區中的一部分。

經過上世紀90年代初的發展，化工行業中逐漸形成了一個共識，即應該進行專業化工園區的規劃與建設。由此，我國化工園區的發展進入了小步快跑階段。此時，第一批專業化工園區基本成形，上海化學工業區、南京化學工業園區、寧波石化工業區、惠州大亞灣石油化學工業區拔地而起，并伴隨著化工行業成為我國工業發展的引擎之一，各地也紛紛認識到化工行業對地方經濟的重要拉動作用。正是在這種情況下，上世紀90年代末，從各省到市再到縣，甚至到鄉鎮，都開始設置化工園區，并呈現遍地開花的態勢。

此后，從2000年開始，直至2014年，化工園區進入蓬勃發展階段。在這一階段，各地開始用各種方式，加大招商引資力度，促進本地區化工產業的快速發展。

不過，2014年之后，情況發生了巨大轉變。原因是園區安全環保問題頻發，粗獷式的發展模式產生了一系列的不良后果。此時，國家對化工園區發展“踩了剎車”，開始出臺相關限制政策。由此，化工園區走進了提質升級的重要階段。

在提質升級的過程中，業內總結出了化工園區發展建設“六個一體化”的創新經驗，即原料產品項目一體化、公用工程環保一體化、安全消防應急一體化、物流儲運傳輸一體化、智能智慧數據一體化、管理服務金融一體化。

在產業循環化方面，也擁有許多典范。如上海化學工業區實施循環化建設，其產業關聯度超過了90%;南京化學工業園區形成了以清華誠志公用工程島為龍頭的C1產業鏈，其副產物全部在園區之內得以消耗。

同時，我國目前已經涌現出了一批有希望成為世界級石化基地的園區，如上海漕涇、惠州大亞灣、浙江寧波等，無論從管理的規范化、企業的優秀程度還是從園區公用工程配置角度來看，它們都具備了成為世界級石化基地的潛力。同時，另有一批園區，如江蘇常熟高科技氟化學工業園，其氟化工產業發展在世界上首屈一指;滄州臨港經濟技術開發區集聚了大量醫藥企業，質地優良，也頗具成為世界級專業化工園區的潛質。

貼近石化行業需求 化工教育：

中國現代意義上的化工教育開始于上世紀20年代，其發展大體經歷了起步階段(1920～1949年)、院系調整及快速發展階段(1949～1966年)、文革時期(1966～1976年)、恢復與重建階段(1977～1989年)、機遇與挑戰并存(1990年～至今)5個階段。

新中國成立之初，百廢待興，包括石油和化工在內的工業領域人才缺口極大。高等教育領域首先進行了院系調整，化工院校建設是重中之重。原交通大學、大同大學、東吳大學、震旦大學、江南大學和山東工學院化工系調整組成華東化工學院(華東理工大學前身)，成為新中國第一所化工學院。在1963年國務院批準的高等學校通用專業目錄中，化工類專業有19種，占工科164種的11.6%，在工科14種專業大類中排第二位，且在校生人數和招生人數也逐年上升。然而，“文革十年”給包括化工教育在內的整個中國教育事業帶來了災難性的打擊，1966年下半年，全國學校完全停課。

1977年，國家恢復高考，中國化工教育迎來了發展的春天。為響應鄧小平同志在全國教育工作會議上的講話精神，原化工部在瀘州組織召開了化工類院校恢復辦學的會議。同年6月，國家科委化學工程學科組重新成立。此后全國化工類院校紛紛恢復。1982年，全國化工類高等教育的專業數達到62種，占工科專業的12.4%。1983年，當時全國化工院系共有教師1萬多人，在校學生3萬余人。

伴隨著化工行業的蓬勃發展，國家急需大量的化工類專業人才。1985年，國務院發布大力發展職業教育的決定，化工教育發展再現高潮。到1989年，全國1075所高校中有105所設有化工類專業，在校生總數達5.26萬人。

1990年以后，一個更加開放的中國給化工教育提供了更多的機遇和挑戰。快速發展的經濟和科學技術、基礎產業轉型升級、安全生產、能源和環境問題等，都給化工教育提出了新的時代命題。到2008年，全國所有化工類教育院校在校生達到了百萬人，但仍然不能滿足國家對化工類人才的需求。

然而，在此之后，化工類教育院校在校生人數從中職、高職到本科都出現了不同程度的下滑。幾年間，中職招生人數下滑60%左右，高等職業教育下降30%左右，本科教育減少15%左右。原因是“談化色變”的社會氛圍，已經沖擊到化工教育事業的發展。

隨后，化工行業人才供給遇冷、人才庫見底、畢業生供不應求的情況變得較為普遍，甚至出現在校人才提前兩三年預訂的情況。甚至有一個時期，全國職業教育學校年供化工行業的畢業生不足10萬人。在我國正從石化大國向石化強國邁進的過程中，人才短缺的問題變得越來越突出。

對此，近幾年，化工教育協會通過建設國家開放大學石油和化工學院、石油和化工行業學習成果認證中心(學分銀行)，以逐步推進石化業的人力資源開發。2016年，石化業學分銀行掛牌成立。2018年，國家開放大學石化學院獲得教育部批準，現已開始招生。至此，全行業終身教育體系建設取得實質性進展。（作者：王鵬  郁紅  高艷  張曉敏  唐可  張香  劉國杰  翁國娟  鄭建華）