陜西焦化企業(yè)直面排放新規(guī)

　　“為滿足新《標(biāo)準(zhǔn)》要求，我們正在建設(shè)的60萬噸/年蘭炭、50萬噸/年煤焦油加氫項目，采用了國內(nèi)外先進(jìn)的廢水、廢氣處理技術(shù)和空冷技術(shù)，建成后，可最大限度地減少項目用水和污染物排放，確保排放物指標(biāo)全部達(dá)到甚至超過新《標(biāo)準(zhǔn)》要求。”9月22日，延長安源化工有限公司項目經(jīng)理郇宇飛在接受記者采訪時顯得很自信。

　　郇宇飛所說的新《標(biāo)準(zhǔn)》，指的是將于10月1日起實施的《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》。該標(biāo)準(zhǔn)是在原《煉焦?fàn)t大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》基礎(chǔ)上編制完成的，對焦化企業(yè)的污染物排放做了明確規(guī)定，對現(xiàn)有和新建焦?fàn)t生產(chǎn)過程中備煤、煉焦、煤氣凈化、煉焦化學(xué)產(chǎn)品回收和熱能利用等工序水污染物和大氣污染物排放提出了嚴(yán)格要求。

　　相比原《標(biāo)準(zhǔn)》，新《標(biāo)準(zhǔn)》增加了多環(huán)芳烴、COD等10項污染物排放控制指標(biāo)，并大幅提高了苯、氰化物等對人體有害物質(zhì)的排放要求。新《標(biāo)準(zhǔn)》要求企業(yè)所排廢水中，多環(huán)芳烴應(yīng)≤0.05（毫克/升，下同）、COD≤80、氨氮≤10、苯≤0.1、硫化物≤0.5、氰化物≤0.2、總磷≤1.0、揮發(fā)酚≤0.3，總氮≤20。新《標(biāo)準(zhǔn)》同時規(guī)定，現(xiàn)有焦化企業(yè)最遲2014年12月31日前要達(dá)到上述排放要求，新建焦化企業(yè)今年10月1日起執(zhí)行新《標(biāo)準(zhǔn)》。

　　“新《標(biāo)準(zhǔn)》的要求頗高，實施難度較大，只有從源頭控制，才能確保達(dá)標(biāo)排放。”郇宇飛說。

　　為此，安源公司在項目設(shè)計時，加大了環(huán)保設(shè)施的投入——在一期23.39億元總投資中，環(huán)保投入超過1.5億元，占項目總投資的6.4%。他們將采用清華大學(xué)含苯廢水處理技術(shù)，對含苯污染預(yù)處理，然后再送入65噸/時污水處理廠集中處理，以確保多環(huán)芳烴、苯等有機(jī)污染物完全達(dá)標(biāo)。同時，引入國內(nèi)外先進(jìn)的脫硫、脫氨技術(shù)，配套建設(shè)1000噸/年硫黃回收裝置和硫酸銨生產(chǎn)裝置，實現(xiàn)硫與氨氮的資源化利用。

　　“我們將通過優(yōu)化工藝、建設(shè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈，幫助企業(yè)通過環(huán)保大考。”陜煤化集團(tuán)陜焦化工公司總經(jīng)理張立崗對記者說。他介紹，由于焦化污水構(gòu)成比較復(fù)雜，處理難度和費用較高，單從經(jīng)濟(jì)層面考慮，達(dá)標(biāo)排放所付出的經(jīng)濟(jì)代價較大，因此要盡可能對廢水廢氣回收利用。

　　為此，2011年，陜焦公司建成20萬噸/年焦?fàn)t煤氣制甲醇裝置，目前正在建設(shè)7萬噸/年甲醇弛放氣制合成氨項目，明年一季度投產(chǎn)后，企業(yè)將形成煤—焦—甲醇—合成氨一體化產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)對焦?fàn)t煤氣的吃干榨盡和廢氣的零排放。同時，公司還對廢水處理與循環(huán)水系統(tǒng)進(jìn)行了全面技術(shù)改造，使煉焦、甲醇、合成氨裝置的循環(huán)冷卻水、蒸汽冷凝液、工藝?yán)淠喝炕厥詹⑻菁壚茫瑵鈴U水并入廢水處理廠進(jìn)行離子膜+生化深度處理后，再返回系統(tǒng)用作工藝循環(huán)冷卻水，實現(xiàn)廢水零排放。

　　作為全國最大的半焦生產(chǎn)企業(yè)，陜煤化集團(tuán)神木能源發(fā)展公司擁有260萬噸/年半焦生產(chǎn)能力，每年副產(chǎn)的荒煤氣超過10億立方米。該公司常務(wù)副總經(jīng)理李泰峰坦承，由于能源公司是陜西省循環(huán)經(jīng)濟(jì)示范企業(yè)，省環(huán)保廳的要求更高，希望公司排放指標(biāo)明年3月達(dá)到新《標(biāo)準(zhǔn)》要求。這較規(guī)定時間提前了一年多，時間緊、壓力大。為實現(xiàn)省環(huán)保廳的“特殊要求”，公司正從以下兩方面著手努力節(jié)能減排：

　　一是對廢氣資源化利用。繼一期2×50兆瓦荒煤氣發(fā)電機(jī)組成功投運后，公司又投入巨資建設(shè)二期2×50兆瓦荒煤氣發(fā)電機(jī)組。目前，該項目設(shè)備安裝已近尾聲，開始設(shè)備調(diào)試與單體試車，10月下旬有望投產(chǎn)。一旦正常運轉(zhuǎn)，合計200兆瓦的發(fā)電機(jī)組，不僅能“吃”掉企業(yè)自產(chǎn)的10多億立方米/年荒煤氣，實現(xiàn)廢氣零排放，還能消化周邊企業(yè)的荒煤氣，為園區(qū)節(jié)能減排工作發(fā)揮作用。為治理荒煤氣燃燒產(chǎn)生的硫化物、粉塵，公司還分別斥資6200萬元和4000萬元，建設(shè)了先進(jìn)的脫硫裝置和鍋爐靜電除塵設(shè)施。

　　二是加大了廢水處理與回用力度。公司投資390萬元，建成了200立方米/時廢水處理廠，回用發(fā)電廠所有廢水并回用。公司還計劃斥資2000萬元，將30千米外的陜煤化集團(tuán)神木檸條塔煤礦的礦井廢水引入電廠，經(jīng)沉淀后，連同半焦裝置的熄焦廢水，一并送入廢水處理廠深度處理，供鍋爐及電廠和半焦裝置循環(huán)使用。

　　另據(jù)記者了解，神木天元化工公司采用先進(jìn)的氣水焚燒技術(shù)和荒煤氣制氫技術(shù)，已經(jīng)提前達(dá)到了新《標(biāo)準(zhǔn)》排放要求；陜西黑貓焦化股份公司上馬了脫硫、脫硝、硫回收、焦?fàn)t煤氣制甲醇聯(lián)產(chǎn)合成氨裝置，實現(xiàn)了廢氣的資源化利用；正在建設(shè)的府谷東鑫垣及榆林乾元化工半焦聯(lián)產(chǎn)煤焦油加氫裝置，則針對新《標(biāo)準(zhǔn)》要求，調(diào)整了廢水、廢氣處理的設(shè)計方案，擬采用更加先進(jìn)的工藝技術(shù)，確保項目一投產(chǎn)即達(dá)到或優(yōu)于新《標(biāo)準(zhǔn)》的排放要求。

                                       來源：中國化工報