“年產100萬噸聚氯乙烯及其配套項目建成投產后，每年可減排360萬噸二氧化碳，實現‘三廢’零排放。屆時，北元化工將成為西部最大的聚氯乙烯生產企業和全國循環經濟示范典型企業。”陜西北元化工集團有限公司董事長李厚志一指繁忙的建設工地，自豪地對記者說。　　

    北元化工集團有限公司（簡稱北元化工）位于陜西省榆林市錦界工業園區，其前身為一家年產10萬噸聚氯乙烯的民營企業。2009年3月，經與陜西煤業化工集團聯合重組，成立陜西北元化工集團有限公司。隨后斥資80億元，建設大型煤—電—化一體化循環經濟示范項目。　　

    據李厚志介紹，正在建設的項目主要包括年產100萬噸聚氯乙烯、80萬噸燒堿、4臺60兆瓦粉煤發電機組、2臺30兆瓦電石爐尾氣發電機組和240萬噸工業廢渣制水泥等裝置。這些裝置分別采用了意大利伍德迪諾拉公司離子膜電解槽、日本智索聚合、瑞士博特蒸發、韓國三星離心式空壓等先進技術和裝備，且按閉路大循環設計，具有技術先進、節能環保、布局緊湊等特點。通過廢物的資源化和能量梯級利用，最大限度地減少能源消耗以及對當地生態環境的影響。按照設計，項目建成投產后，一年可減排二氧化碳360萬噸，節水1200萬立方米，節煤5.4萬噸。　　

    “目前，鍋爐、發電、堿池以及水泥生產線等單元已經開始試車，預計三季度末一期年產50萬噸聚氯乙烯裝置將建成投產。為了將北元化工打造成全國循環經濟示范企業，摘掉氯堿行業‘兩高一資’的帽子，我們采取了四項措施，確保‘三廢’零排放。”北元化工集團公司總經理王鳳君堅定地對記者說。　　

    一是采取鐵腕手段節水用水，遏制廢水排放。為化解榆林地區嚴重缺水和聚氯乙烯生產過程耗水量大的矛盾，北元化工摒棄了氯堿企業常用的循環水冷卻工藝，增加投資20%，引進世界先進的空氣冷卻、干法制乙炔等先進技術，使循環水用量較傳統水冷工藝減少75%，乙炔生產過程耗水量僅為濕法工藝的10%。噸聚氯乙烯綜合水耗由20噸以上降至10噸以下，年減少新鮮水用量1200余萬立方米。　　

    與此同時，通過水的梯級利用和循環使用，實現廢水零排放。通過采用“原水-脫鹽處理-鍋爐生產蒸汽-蒸汽冷凝液處理后重新進入鍋爐-鍋爐廢水及濃鹽水處理后電解部分電石-電石廢水部分用于生產水泥，部分噴灑粉煤”等流程，既減少了各環節對水的需求，又實現了廢水的零排放。與同類型企業相比，年少排廢水500余萬立方米。

    二是通過系統聯鎖控制和廢氣治理，實現廢氣資源化利用。北元化工年產100萬噸聚氯乙烯裝置配套建設了6臺4萬千伏安密閉電石爐，可年產電石50萬噸，同時釋放3億～4.5億立方米富含氫氣、一氧化碳的電石爐尾氣。為充分利用尾氣，北元化工配套建設了2臺30兆瓦尾氣發電機組，通過余熱利用及尾氣燃燒，每年發電5億千瓦時。通過事故氯氣吸收裝置、堿液噴淋裝置、改性變壓活性炭吸附塔和低氮燃燒釜等設施，北元化工不僅能增加鹽酸、次氯酸鈉等產品的產量，每年還可回收氯乙烯2900萬立方米，回收乙炔氣5.8萬立方米，節本增效5000余萬元。

    三是綜合利用廢渣，變廢為寶。電石法聚氯乙烯工藝，每生產1噸聚氯乙烯，副產1.8噸左右含水氫氧化鈣廢渣。為消除廢渣危害，北元公司配套建設了240萬噸/年水泥生產線，以電石渣、電廠煙囪脫硫廢渣、粉煤灰，以及電石爐尾氣布袋除塵器收集的電石粉塵為原料，經科學配方后生產優質水泥。僅此一項一年可節煤5.4萬噸，減排二氧化碳360萬噸，產生直接經濟效益3億多元。　　

    另外，對于聚氯乙烯聚合過程產生的含汞催化劑處理問題，北元化工也作了充分考慮。他們與貴州省一家單位合作，已經開發出汞含量低于現行催化劑一半的低汞高效催化劑，并加緊工業化試驗。北元化工表示，一旦工業化試驗成功，他們將率先使用低汞催化劑。在此之前，他們將嚴格遵循“誰銷售，誰回收、誰處置”的原則，與催化劑供應方簽訂購銷與處置合同，將產生的廢催化劑，全部交給供方回收處理，確保公司無汞排放。

來源：中國化工報